传统的圆柱齿轮加工工艺主要是采用滚齿、插齿和磨齿方法来加工的。对于一些特殊的齿轮，如大模数少齿数的齿轮，用小规格的滚齿机滚不动，大规格的滚齿机够不着，难以进行经济效率的加工。相对于大模数大直径的圆柱齿轮，虽然采用滚齿工艺可以加工，但加工效率很低；如果采用进口高速滚齿机和较优的滚刀，虽然加工效率可以提高，但机床和刀都非常昂贵。对于带轴齿轮无论在滚齿机、插齿机和磨齿机上都不能装夹，目前的加工工艺均难以实现，许多企业是因为加工工艺问题而放弃了合理的设计方案。为此研发了一套特殊的加工工艺，可以很好地解决上述问题，加工效率高于传统的滚齿工艺，而精度可以达到磨齿精度。其工艺方案如下：

  工艺工序： 1、锯槽；2、半精加工；完成齿顶圆角、齿根部位的沉割槽和槽底的加工；3、精加工；采用立铣刀的侧刃进行齿面的精加工。

   注：大模数少齿数圆柱齿轮，头道工序可以在普通的4轴（用于直齿圆柱齿轮）或5轴（用于斜齿圆柱齿轮）加工中点上实现；而对于大模数大直径的圆柱齿轮，则须在具有可以双向摆动的立卧转换头的加工中点上实现。

   技术前景：圆柱齿轮和斜齿轮是重型领域应用较广泛的齿轮，可自用或者对外加工，可获得较好的利润。

   效益分析：大尺寸和超大尺寸圆柱和斜齿轮加工是一个技术难点，存在效率低成本高的问题。采用新技术可以在加工中解决这类问题，由于加工方式和传统加工方法完全不同，不但刀的成本能大幅度下降，估计加工12米模数50的齿轮可以用100个小时完成全部加工，且刀的成本只有几千块钱。由于加工效率提高，不仅降低成本，还可对外进行加工或出口，利润很高，且圆柱齿轮和斜齿轮是重型领域应用较广泛的齿轮，市场前景十分看好。

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